Maandenlang hebben we hard gewerkt aan ons project bij Belcolade, en nu vallen alle puzzelstukjes eindelijk in elkaar. De machines werden stand alone getest, aan elkaar gekoppeld en we kregen zo een indicatie van de capaciteit. Nu schrijven we volop aan het sluitstuk van ons project: warme tests met chocolade. Het project is mooi on-track voor de oplevering naar productie in september.
Van koude testing …
Van zodra alle machines perfect waren geïnstalleerd, konden we beginnen testen. Zitten alle elektrische aansluitingen goed? Vervult elke machine zijn functie naar behoren? In eerste instantie testten we de werking van alle machines afzonderlijk.
In tweede instantie namen we de samenwerking tussen de verschillende toestellen op de proef. Verloopt de overgang tussen machines van verschillende leveranciers goed? Worden de zakken op de juiste manier gelast? En weet de machine wat er moet gebeuren als er een zak chocoladedrops aankomt? We stuurden bij waar nodig om tot een gestroomlijnd afvulproces te bekomen.
Naar warm succesrecept
Pas in de finale testfase komt er chocolade aan te pas. Tijdens deze warme tests checken we de doorloop: van vloeibare chocolade in de tanks tot perfecte chocoladedrops in zakken. Het spreekt voor zich dat de kwaliteit van de chocolade voorop staat.
Enkele fases die we zorgvuldig testen:
-
- Dubbelwandige tanks: in de buitenmantel zit warm water dat de vloeibare chocolade op temperatuur houdt om stolling te vermijden.
- Pomp- en zeefsysteem: de chocolade wordt uit de tank naar de zeef en metaaldetector gepompt. Te grote ingrediëntpartikels of ongewenste delen worden op die manier tegengehouden.
- Tempereuse: het tempereren geeft de chocolade een bepaalde kristalstructuur waardoor ze mooi glanst en uithardt.
- Depositor: deze machine vormt de karakteristieke drops.
- Afzakmachine: vult de drops af in 5 of 10kg zakken
- Palletiseur: Deze stapelt alle zakken op een pallet om die ten slotte naar de wikkelaar door te sturen
- Transporten: Alle zakken en palletten worden van de ene naar de andere machine getransporteerd met behulp van rollenbanen of transportbanden. Onderweg worden nog allerhande manipulaties uitgevoerd (draaien, afplatten, metaaldetectie,…)
- De wikkelaar: het laatste stadium waar de paletten gewikkeld worden voor transport en aangeboden voor stockage in het magazijn klaar voor verzending.
De proef op de som
Doordat we chocolade kunnen toevoegen aan de depositor, worden ook de eerste volledige ‘runs’ gedraaid. Zo volgen op het einde van de rit capaciteitstesten voor alle verschillende machines en onderdelen. We controleren of alles functioneert zoals ons beloofd werd bij aankoop. Hoeveel chocolade kan per uur worden verwerkt? Aan welke snelheid worden de zakken gevuld? We finetunen het proces en brengen alles in gereedheid om de productie finaal op te kunnen starten.
Spic en span
Het spreekt voor zich dat we de inpakzaal en installatie in onberispelijke staat opleveren. Het schoonmaken van zo’n project in uitvoering gebeurt gefaseerd. We volgden de planning nauwkeurig op en motiveerden leveranciers om hun werk binnen de afgesproken werftijd op te leveren. Sinds eind juni werd het magazijn namelijk beschouwd als ‘productieruimte’. Zonder ontsmetting, haarnetjes en aangepaste kledij kwam je er dus niet meer in.
Alles werd ondertussen uiterst zorgvuldig gereinigd. In de eerste plaats de binnen- en buitenkant van de installatie zelf, maar ook alle leidingen, de wanden, vloeren en het dak. Een schone omgeving is immers cruciaal om voedsel veilig te verwerken. Momenteel finaliseren we ook de warme testing en zetten we de puntjes helemaal op de i. Zo kunnen we garanderen dat de productie volledig op wieltjes zal lopen bij de finale ingebruikname door productie.
Ook interesse om de werking van je fabriek te optimaliseren? Als expert in projectdesign, engineering en -management helpen we je graag. Of het nu gaat om nieuwe lijnen, de ombouw van bestaande lijnen of aanpassingen in het kader van decarbonisatie, we zijn je betrouwbare aanspreekpunt. Contacteer ons gerust!
